无论动力端照旧储能端，在长薄化、大容量电芯生长趋势下，更多的行业巨头选择加码叠片这一工艺蹊径。然而在规模化制造应用中，叠片工艺仍然受到效率、良率、成本方面的掣肘。
凭证高工工业研究院（GGII）披露的数据，2023年海内叠片效率正式步入0.1-0.2s/pcs区间，怎样保证在超高速叠片下的高良品率？无疑，需要jie助更精进的检测手艺，把关好每个环节的精度与质量。
质量检测手艺升维
周全提升电池良聅hi扒寰残阅
当前，叠片电池的质量检测手艺正从2D向3D/CT检测升级，离线抽检逐渐走向在线全检。
“CT检测”接纳锥形束X线扫描电池，再通过盘算机三维重修手艺构建出电池3D检测影像，重构好的图像真实还原了电芯的界面形状、缺陷位置、内部结构等。
秠uan榷维的X-Ray检测，CT检测能够实现多层面、多角度、深层ci的检测效果，能够实现更高维度的准确检测。CT检测可以还原电池内部的三维立体影像，泛起更富厚的信息含量，真实做到全尺寸直接丈量，剖析缺陷水平，解决了2D X-Ray检测的极耳干预干与成像，以及无法直接准确丈量正负overhang、极片对齐度等问题所造成的误判、漏判，继而提升电池的良聅hi扒寰残阅。
同时，秠uan壤胂咝虲T抽检，在线CT将扫描效率大幅提升至秒级别，实现生产数据实时收罗，更周全地保障全线产物的清静性。
完善真人在线CT检测
多角度成像高效实时实现全检
针对叠片电池全方位、多角度、高细密的检测需求，完善真人全新宣布快速在线CT检测产物！
重复性丈量精度GR＆R≤10%，检测效率≥36PPM，漏杀率0，误判率＜0.5%，检测精度<0.03mm，单个电芯检测时间≤3.5s，各关jian指标均到达行业一线水准。
□ 在装备架构上
接纳全新卧式CT结构设计，检测全历程电芯不动，成像系统转动，确保电芯的清静和良率。卧式结构解决了传统立式结构装备检测节奏低、无法知足流水线要求的问题。装备内部设置自力多通道检测工位，上下料互不影响，确保检测效率稳固。此外，可凭证需求设置从6PPM到36PPM的差异生产效能。
□ 在应用领域上
可实现叠片电池内部结构检测，包罗正负极片overhang，极片对齐度不良、极片层数、极片褶皱、电芯入壳尺寸不良等缺陷全检。针对叠片电池品诘责题的关注点，通过在线CT无损检测方式，多角度泛起电池内部结构图像判断产物质量，为高质量生产保驾护航。
□ 在检测效果上
可直接丈量正负极极片overhang，无漏判，解决二维X-ray间接丈量导致效果禁绝确的问题。检测图像具备图像卷积滤波/亚像素丈量/正负极智能识别能力，丈量效果无需人工干预，通过软件自动剖析、判断并统计良品与不良品。实现多角度立体成像、无死角、无漏判、无极片崎岖差误判。
叠片裸电芯极片测试效果
入壳叠片电芯极片测试效果
AI与CT图像检测完善团结
创新引领在线CT检测
当前，CT检测手艺正朝着高精度、高速率、高稳固性和智能化偏向生长，完善真人在研发整机装备的同时，进一步夯实AI在电池检测手艺上的研发与应用。
基于AI算法的CT图像检测手艺，针对客户产物可训练出具有泛化能力的基础模子，适用差异检测chang景。在泛起特殊情形或有新zeng检测需求时，只需zeng加新的产物图片作为数据集，在基础模子上举行算法优化，提高模子的检测能力以及检测精度。通过图像AI智能学习，提高了模子兼容性，可快速兼容差异型号电池，提高检测手艺的准确性和效率。
同时，开发了面向装备端的“IMAS云”智能化治理平台，装备端发生的CT图像数据，以及种种生产监测数据可实时上传到“IMAS云”。通过图像的AI学习，以及“IMAS云”的相互团结，实现客户产物生产质量CT检测管控全历程的可视化及智能化，大大提高了治理效率，为更多的应用chang綼n丛旄嗟目赡。
另外，完善真人在线CT检测系统同时可与客户MES系统对接，检测信息实时显示，jie助软件的智慧实力，为客户提供更好的检测解决方案和体验。
面临多样化的市chang需求和多变的市chang情形，在线CT检测挑战与机缘并存，完善真人将一连加大对检测CT的研发与投入，在创新与稳固性之间打磨出完善平衡的检测产物，助力新能源工业新质生产力的极限智造。
撰稿 | 潘凤仪
编辑 | 秦佳萍
设计 | 周 甜
审核 | 张 莹
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